40 Jahre KIENER Maschinenbau

Zwischen Tradition und Innovation

40 Jahre KIENER Maschinenbau GmbH

Global, modern, dynamisch: Die Kiener Maschinenbau GmbH hat es geschafft und 2020 allen Grund zum Feiern! Was vor 40 Jahren aus viel Leidenschaft zur Technik durch den Firmengründer Waldemar Kiener im Kleinen begann, ist mittlerweile zum mittelständischen Betrieb mit weltweiter Montage und Installation von Sondermaschinen gewachsen. Nach wie vor fühlt sich das familiengeführte Unternehmen stark mit der Region verbunden und beschäftigt mittlerweile etwa 430 Personen, die auch in kleineren Niederlassungen und Tochterfirmen außerhalb Deutschlands zu finden sind. Ein Schlüssel zum Erfolg: Anhaltende Ausdauer und überdurchschnittliches Engagement der Belegschaft, um über lange Zeit viele Projekte in kürzester Zeit umzusetzen.

Von der Entwicklung über die Konstruktion bis zur Automatisierung: Der Sondermaschinenbau ist der wichtigste Schwerpunkt im Leistungsangebot der KIENER Maschinenbau GmbH. Über vier Jahrzehnte Erfahrung im Maschinenbau machen sie zum Experten im Bereich der Konstruktion und Herstellung von individuellen Sondermaschinen nach Kundenanforderung. Die Produktpalette ist vielfältig und reicht von Montageanlagen für Automobilzulieferer über Laminier- und Beschichtungsmaschinen bis zur Oberflächenverkleidungstechnik. Dank dieses breiten Erfahrungsschatzes ist man jederzeit in der Lage, selbst für das außergewöhnlichste Fertigungsproblem eine geeignete Lösung zu finden und die perfekte Sondermaschine für jede Anforderung zu entwickeln.

Funktional und wirtschaftlich

Beim Sondermaschinenbau geht es nicht immer nur um Neuentwicklungen, sondern auch die Modernisierung und der Umbau vorhandener Maschinen kommen bei der KIENER Maschinenbau GmbH nicht zu kurz. Hier weiß man um die Bedürfnisse der Kunden und bietet immer die notwendige Unterstützung, für jeden Fall die ideale Lösung zu finden. Bei der Konstruktion neuer Maschinen gilt das bewährte Prinzip: Modulbau, wo möglich – Spezialanfertigung, wo nötig. Nur so lassen sich heute noch individuelle Maschinen in einem optimalen Preis-Leistungs-Verhältnis produzieren.

Sondermaschinen nach Maß

Jede Maschine wird speziell nach den Anforderungen und Wünschen der unterschiedlichsten Auftraggeber entwickelt und hergestellt. Dabei steht die KIENER Maschinenbau GmbH den Kunden jederzeit als erfahrener Partner mit Rat und Tat zur Seite. Nach der präzisen Analyse von Ausgangssituation und spezifischen Anforderungen der neuen Maschine, folgt die Planung der idealen Lösung mit termingerechter Realisierung: Und das Ganze in hoher und beständiger Qualität.

Erfahrenes Team und moderne Technik

Um dem hohen Anspruch sämtlicher Kunden gerecht zu werden, setzt die KIENER Maschinenbau GmbH auf hochwertige Technik und eine umfangreiche Qualifikation der Belegschaft. Die Produktion erfolgt auf modernen Fertigungsanlagen mit Werkzeugmaschinen und CNC-Anlagen, die stets dem neuen Stand der Technik entsprechen. Darüber hinaus garantieren computergestützte Berechnungssysteme, präzise Messverfahren und regelmäßige Qualitätskontrollen, dass ausschließlich Sondermaschinen von geprüfter Qualität zur Auslieferung kommen. Doch die technische Ausstattung allein reicht nicht aus, um sich als Experte in Zeiten von wachsender Globalisierung und Strukturwandel auf dem Arbeitsmarkt im Sondermaschinenbau zu behaupten: Erfahrenes und bestens ausgebildetes Fachpersonal mit fundiertem Know-how sind der Garant für die Realisierung jeder fachgerechten Montage.

 

Historische Entwicklung

kurz und präzise auf einem Blick:
40 Jahre Prüftechnik
30 Jahre Filtertechnik
30 Jahre Kugelgelenkmontage
20 Jahre Lenkungsmontage
15 Jahre Getriebemontage
15 Jahre Motormontage
10 Jahre KTS transfersysteme
05 Jahre E-Motormontage

 

40 Jahre Prüftechnik

 

Prüfmaschinen für Anwendungen zur qualitativen Auswertung von Montageprozessen und Teileabfragen sowie Absolutmesssysteme für Dauerlaufprüfstände

Automatische Auswertung der Prüfergebnisse mit Statistik, Barcodezuordnung, Koppelung an Leitrechner u.v.a.

 

– Prüfstände für Lenkungen  /  Lenkungs-Funktionsprüfmaschinen

– Prüfstände für Kfz-Pumpen  /  Prüfstände für Wasserpumpen

– Pneumatische Dichtheitsprüfstände

– Rissprüfanlagen  /  Sonstige Prüfanlagen für mehrere Prüfverfahren

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Funktionsumfang bei Prüfständen für Lenkungen:

Auf kundenspezifischen Montageanlagen für Lenkungen von Kiener werden in halb- und vollautomatischen Montageabläufen Pkw- und Lkw-Lenkungen aller Art montiert. Innerhalb dieser Montageabläufe müssen die einzelnen Lenkungen vollautomatisch geprüft und gegebenenfalls eingestellt werden. Die jeweilige Lenkung wird hierbei mechanisch und elektrisch angeschlossen. Anschließend läuft ein Prüfprogramm ab. Während dieses Prüfprogrammablaufes werden an der Lenkung die unterschiedlichsten Parameter abgefragt und gegebenenfalls eingestellt. Das Ergebnis eines jeden Prüfablaufes wird auf einem Bildschirm in Form von Kurven, Diagrammen und Zahlenwerten angezeigt. Am Ende des Prüfablaufes wird über das Programm entschieden, ob diese Lenkung als Gut oder Schlecht weiter bearbeitet wird.

 

 

Funktionsumfang bei Prüfständen für Kfz-Pumpen:

Auf kundenspezifischen Montageanlagen für Kfz-Pumpen, hier im Speziellen Versorgungs-Pumpen für hydraulische Servolenkungen, werden solche Baugruppen in halb- und vollautomatischen Montageabläufen in einer großen Typen-Vielfalt produziert. Im Zuge des Produktions-Ablaufs werden die Versorgungs-Pumpen mittels elektronischer Kommunikation kundenspezifisch konfiguriert und dann diversen Funktionstests unterzogen. Dazu müssen die Versorgungs-Pumpen auch mit Hydraulik-Flüssigkeit befüllt und nach Abschluss der Prüfungen wieder entleert werden. Bei den Prüfungen wird insbesondere ermittelt, ob alle geforderten Funktionen und Leistungs-Merkmale erreicht bzw. eingehalten werden. Neben den Funktionsprüfungen erfolgen zusätzlich auch sehr spezielle Messungen, ob die maximal zulässige Geräusch-Entwicklung eingehalten wird.

 

 

Funktionsumfang bei Pneumatischen Dichtheitsprüfständen:

Verschiedene Bauteile welche auf Montageanlagen von Kiener in halb- und vollautomatischen Montageabläufen montiert werden, müssen während oder am Ende des Montagablaufes als komplette Baugruppe auf Dichtigkeit geprüft werden. Hierbei kommen entweder das Differenzdruckverfahren oder das Masseflussverfahren zum Einsatz. Je nach Anforderung erfolgt die Prüfung mittels Über- oder Unterdruck. Bei beiden Verfahren wird die Baugruppe an eine Luft- oder Gasleitung angeschlossen und es wird entweder Luft oder Gas in die Baugruppe gepumpt oder die vorhandene Luft aus der Baugruppe wird abgesaugt bis der sogenannte Prüfdruck erreicht ist. Je nach Verfahren wird nun kontrolliert, ob der Prüfdruck zunimmt, abnimmt oder gleich bleibt. Das Ergebnis einer jeden Prüfung wird auf einem Bildschirm in Form von Kurven, Diagrammen und Zahlenwerten angezeigt. Anschließend wird über das Programm entschieden, ob diese Baugruppe als Gut oder Schlecht deklariert werden kann.

 

 

Einsatzbereich:

Einsatzbereich der Prüfstände ist überall da wo einzelne Bauteile zu einer Baugruppe zusammen gebaut werden und diese während des Zusammenbaus oder am Ende des kompletten Montageablaufes auf deren Funktion oder Dichtigkeit geprüft werden müssen oder für eine korrekte Funktion vorher entsprechend eingestellt werden müssen was danach kontrolliert wird, ob diese Einstellungen funktionieren.

 

 

 

Produktmerkmale:

– Kundenspezifische Prüf- und Einstellanlagen für Bauteile aller Art

– Prozesse (typisch): Messen und Einstellen von Maßen / Spielen / Spannungen, Messen und Einstellen von Kräften, Kontrollieren von Drücken

– Die Taktzeiten ergeben sich aus den zu prüfenden Parametern

– Abläufe: manuell, teilautomatisch und vollautomatisch

– Manuelle Arbeitsplätze oder Vollautomatische Stationen

 

 

Funktionsprinzip:

Die Bauteile bzw. Baugruppen werden in bauteilspezifische Halterungen entweder direkt in die Station oder auf einen Werkstückträger gesetzt und den Prozessstationen manuell oder mit einem Werkstückträger-Transfersystem zugeführt. Die Beladung erfolgt entweder manuell oder durch ein automatisches Handhabungssystem. Die Stationen können auch mit z. B. Roboter be- und entladen werden.

In der Station werden die Bauteile bzw. die Baugruppe, je nachdem welche Prüfung durchgeführt werden soll entweder manuell oder automatisch gespannt und mit den entsprechenden Prüfeinheiten kontaktiert. Anschließend läuft meistens Vollautomatisch der Prüfablauf ab. Bei Stationen, bei denen nur bestimmte Parameter geprüft werden, wie z.B. bei Dichtheitsprüfung, erfolgt nur eine Kontrolle, ob die aktuell an diesem Bauteil vorliegenden Parameter den Vorgabe-Parametern entsprechen. Bei Stationen, bei welchen bestimmte Parameter geprüft und gegebenenfalls auch eingestellt werden müssen, kommen entsprechende Einheiten zum Einsatz, mit welchen z.B. Maße gemessen werden, Schrauben verdreht werden oder Bauteile gezogen und anschließend verschraubt werden, um z.B. einen Riemen zu spannen. Anschließend erfolgt eine Gegenkontrolle, ob die eingestellten Parameter den Vorgabe-Parametern entsprechen. Die Ergebnisse dieser Prüfungen werden auf Bildschirmen in verschiedenen Darstellungen dargestellt. Am Ende der Prüfung werden die Prüfeinheiten abgenommen, dies erfolgt entweder manuell oder automatisch. Bevor nun das Bauteil bzw. die Baugruppe die Station verlässt, was automatisch oder manuell erfolgen kann, erfolgt eine Deklarierung, ob dieses Bauteil bzw. Baugruppe als Gut oder Schlecht die Prüfung durchlaufen hat. Je nach dieser Deklarierung erfolgt der weitere Ablauf für dieses Bauteil bzw. Baugruppe. In der Regel werden zuletzt die wesentlichen Istwerte von Prüfungen in einer Datenverwaltung archiviert.

 

 

Aufbau:

Die kundenspezifischen Prüf- und Einstellstationen werden von Kiener geplant, konstruiert und schlüsselfertig geliefert. Die Stationen werden soweit wie möglich mit modularen Komponenten aus eigener Fertigung im gewünschten Automatisierungsgrad realisiert. Die Ausführung erfolgt im gewünschten Automatisierungsgrad und lassen sich flexibel für unterschiedliche Produktvarianten von gleichen Produktfamilien auslegen. Um eine höchstmögliche Präzision bei messenden Prüf- und Einstellverfahren zu erreichen, werden die Stationen hierfür sehr stabil ausgeführt. Die Bestückung, Verkettungen und Handhabungen auch mit Robotern, die Anzahl und Prozesse der Stationen sowie die Steuerung werden kundenspezifisch ausgeführt.

 

 

 

 

 

30 Jahre Filteranlagenmontage

 

Produktbeschreibung

 

Funktionsumfang

XXX

 

 

Einsatzbereich:

XXX

 

 

 

Produktmerkmale:

XXX

 

 

 

 

Funktionsprinzip

XXX

 

 

 

Aufbau

XXX

 

 

30 Jahre Kugelgelenkmontage

 

Funktionsumfang:

Kiener bietet vollautomatische Montagemaschinen für Pkw-Fahrwerkskomponenten mit Kugelgelenken an. Sie werden zum Beispiel zur Montage von Querlenkern und Zugstreben, Pendelstützen und Außengelenken mit einem oder zwei Kugelgelenken eingesetzt. Es können sowohl Gelenke im POM- oder Deckel-Design als auch mit Kunststoff- oder Stahl-Gehäusen montiert werden. Vor der Montage erfolgen Vermessungen sowie Merkmal-Anwesenheitskontrollen an Gehäuse und Kugelzapfen. Bei der Montage von Kugelzapfen, Kugelschale und Deckel sind Befetten, Einpressen sowie technologieabhängig Ultraschall-Schweißen bzw. Rollieren typische Prozesse. Nach der Kugelgelenk-Montage erfolgt eine Drehmomentprüfung. Anschließend wird die Zapfenseite befettet, der Faltenbalg und die beiden Spreizringe montiert sowie eine Spannringsitzprüfung durchgeführt. Neben der Montage von Kugelgelenken werden in einem Zusatz-Modul auch Gummimetalllager eingepresst. Die schlüsselfertigen Montagemaschinen arbeiten nach dem Rundtaktprinzip und umfassen anwendungsspezifisch bis zu 24 Prozessstationen sowie alle erforderlichen Zuführungs-, Verkettungs- und Handhabungsvorrichtungen. Sie überzeugen mit kompaktem Aufbau, Taktzeiten von bis zu 5,5 Sekunden pro Gelenkseite und der vollautomatischen, prozesssicheren Zuführung der Teile.

 

Einsatzbereich:

Die kompakten Montagemaschinen werden in der automatischen Montage von Fahrwerkskomponenten mit Kugelgelenken eingesetzt. Typische Bauteile sind Querlenker und Zugstreben, Pendelstützen und Außengelenke unterschiedlicher Bauart. Anwenderbranchen sind die Automobil- und Automobilzulieferindustrie.

 

Produktmerkmale:

– Montagemaschinen mit anwendungsspezifischer Ausstattung

– Prozesse (typisch): Befetten, Einpressen, Ultraschall-Schweißen, Bördeln, Messen, Drehmomentprüfung, Dichtheitsprüfung

– Taktzeiten bis zu 5,5 Sekunden pro Gelenkseite

– Teilezuführung: vollautomatisch, prozesssicher

– Bis zu 24 Stationen mit fester Taktung

– Satelliten-Rundtische für Vormontagen

 

Funktionsprinzip

Am Beispiel der Pendelstütze kann der Montageablauf exemplarisch dargestellt werden. Eine typische Montagemaschine besteht aus einem 24 Stationen-Rundtisch und zwei kleineren Modulen für die Vormontagen. Auf dem ersten Vormontage-Modul werden Kugelzapfen und Kugelschalen montiert, einschließlich Befetten, Messen und Prüfen. Auf dem zweiten Vormontage-Modul wird der kleine Spannring auf dem Dichtungsbalg montiert. Der eigentliche Montageablauf beginnt mit dem manuellen Einlegen des Pendelstützen-Gehäuses in eine Werkstückaufnahme auf dem Zuführband. Vor der Übergabe des Gehäuses an den Rundtisch wird ihre korrekte Lage durch mechanische Antastung geprüft. Falsch orientierte Teile werden über eine Rutsche abgeworfen. Eine Pick&Place-Einheit setzt die korrekt orientierten Gehäuse auf den Rundtakttisch um. Nun wird die vormontierte Kugelzapfenbaugruppe eingepresst. Anschließend wird in einer weiteren Station die Baugruppe mit einem Stahldeckel mittels Rollieren im Stahlgehäuse fixiert; alternativ kann die Verbindung Kunststoff-Kugelschale zum Stahl-Gehäuse auch durch Ultraschall-Schweißen realisiert werden.

Als Funktionsprüfung des Kugelgelenks erfolgt in der nächsten Station eine Drehmomentprüfung. In den anschließenden Stationen erfolgt die Montage des Faltenbalgs. Hierzu wird zunächst der Kugelzapfen im Ausschlagbereich befettet, eine Montagehülse aufgesetzt und anschließend die vormontierte Faltenbalg-Baugruppe über die Montagehülse aufgebracht. Anschließend wird der große Spannring montiert und auf korrekten Sitz geprüft, die Montagehülse entfernt und abschließend der kleine Spannring auf korrekten Sitz geprüft. Jede Gelenkseite wird in einem eigenen Umlauf des Rundtakttisches montiert. Hierzu dreht ein Roboter die Bauteile mit beidseitigem Kugelgelenk um. Bei Fahrwerkskomponenten mit einseitigem Gelenk werden in einem Zusatz-Modul auf der Gegenseite Gummimetalllager eingepresst. Eine abschließende Gutteil-/Schlechtteilsortierung erfolgt über IO-/NIO- Förderbänder.

 

Die Montagemaschinen werden als schlüsselfertige, kundenspezifisch ausgerüstete Anlagen mit Zuführungs-, Verkettungs- und Handhabungsvorrichtungen geliefert. Optional kann auch eine Faltenbalg-Dichtheitsprüfung integriert werden.

20 Jahre Lenkungsmontage

 

Produktbeschreibung

Funktionsumfang:

Die kundenspezifischen Montageanlagen für Lenkungen von Kiener dienen zur halb- und vollautomatischen Montage von Pkw- und Lkw-Lenkungen aller Art. Die Montageanlagen basieren überwiegen auf einem Werkstückträger-Transfersystem mit freiem Umlauf oder alternativ mehreren Rundschalttischen. Sie umfassen alle erforderlichen Zuführungs-, Verkettungs- und Handhabungsvorrichtungen. Zur Verkettung und Handhabung finden auch Roboter Einsatz. Die Montage erfolgt in verschiedenen Fügestationen, die z. B. zum Schrauben, Einpressen oder Befetten dienen. Weiterhin umfassen die Anlagen Mess- und Prüfaufgaben wie Montagekontrollen, integrale Dichtheitsprüfungen, elektromechanische Funktionsprüfungen sowie auch die Justage. Es lassen sich sowohl automatische Stationen als auch manuelle Arbeitsplätze in den Produktionsablauf integrierten.

 

Einsatzbereich:

Einsatzbereich der kundenspezifischen Montageanlagen für Lenkungen ist die Vor- und Endmontage von Automobil-Lenkungen unterschiedlicher Bauarten für Pkw und Lkw. Sie dienen zur Montage von mechanischen, hydraulischen, elektrischen Lenkungen in überwachter und dokumentierter Qualität. Die Anlagengrößen reichen von kostengünstigen weitgehend manuellen Lösungen für geringere Stückzahlen über standardisierte Anlagen mittlerer Größe bis zur weitgehend automatischen Montagelinie für große Stückzahlen im 24-h-Dreischichtbetrieb. Für die flexible Montage unterschiedlicher Produktvarianten lässt sich die Umrüstung der Anlagen in typischerweise unter 5 min durchführen. Weitere Aufgaben sind die Justage und 100-%-Kontrolle. Anwenderbranchen sind die Automobil- und Automobilzulieferindustrie.

 

Produktmerkmale:

– Kundenspezifische Montageanlage für Lenkungskomponenten und Lenkungen

– Montage und Prüfung von elektrischen und hydraulischen Komponenten

– Taktzeiten (typisch): 150 s bis unter 30 s

– Stückzahlen (typisch): 50 000 bis 400 000 Stück/a

– Umrüstzeiten (typisch): max. 5 min

– Integrierte manuelle Arbeitsplätzen mit Überwachung

 

Funktionsprinzip

Die Lenkungskomponenten werden in bauteilspezifischen Halterungen auf einen Werkstückträger gesetzt und den Prozessstationen manuell oder mit einem Werkstückträger-Transfersystem zugeführt. Die Beladung erfolgt entweder manuell oder durch ein automatisches Handhabungssystem. Die Stationen können auch mit Rundschalttische verkettet oder z. B. Roboter be- und entladen werden.

Vor der Montage werden die Fügeteile in der Regel über ein Identifikationssystem automatisch erfasst und auf Typenrichtigkeit geprüft. Wichtige Fügeprozesse sind das Kraft-Weg-überwachte Einpressen von Teilen, das auch mit Befetten verbunden sein kann sowie das Drehmoment und Drehwinkel überwachte Schrauben. Manuelle Montageplätze sind fehlhandlungssicher ausgelegt und ermöglichen eine Fertigung in überwachter und dokumentierter Qualität. Montageteile sind z. B. Komponenten wie Gummilager, Ringe, Kugellager, Kugelgelenke, Hülsen, Dichtungen, Ritzel, Zahnstangen, Ventile, Faltenbälge oder Verschlussdeckel. Typische Prüf- und Justageschritte sind z. B. die Anwesenheits- und Montagekontrolle, elektromechanische Funktionsprüfungen, die Messung des Axialspiels oder die Voreinstellung des Reibmomentes.

 

Aufbau

Die kundenspezifischen Montageanlagen werden von Kiener geplant, konstruiert und schlüsselfertig geliefert. Der Aufbau der Anlagen erfolgt soweit wie möglich mit modularen Komponenten aus eigener Fertigung. Die Anlagen werden im gewünschten Automatisierungsgrad realisiert und lassen sich flexibel für unterschiedliche Produktvarianten auslegen. In der Regel sind auch manuelle Montageplätze erforderlich. Für die Montage von mittleren Stückzahlen bis max. 220 000 Stück/a sind standardisierte Montageanlagen erhältlich. Als Verkettung kommen Werkstückträger-Transfersysteme mit freiem Umlauf oder Rundtakttische zum Einsatz. Bei weitgehend manueller Montage erfolgt die Weitergabe durch den Werker. Die Zuführungen, Verkettungen und Handhabungen, die Anzahl und Prozesse der Stationen sowie die Steuerung werden kundenspezifisch ausgeführt.

 

 

15 Jahre Getriebemontage

 

Produktbeschreibung

Funktionsumfang:

Die kundenspezifischen Montageanlagen für Zylinderköpfe von Kiener dienen zur halb- und vollautomatischen Montage von schweren Kfz-Baugruppen. Die Anlagen basieren auf einem Werkstückträger-Transfersystem mit freiem Umlauf und umfassen alle erforderlichen Zuführungs-, Verkettungs- und Handhabungsvorrichtungen und sind auf geschweißten Grundgestellen aufgebaut. Für die Handhabung kommen auch Roboter zum Einsatz. Die Stationen dienen zum Fügen z. B. durch Schrauben und Einpressen. Weiterhin umfassen die Anlagen Mess- und Prüfaufgaben wie z. B. Anwesenheits- und Montagekontrollen, Dichtheitsprüfungen oder elektromechanische Funktionsprüfungen. Es lassen sich sowohl automatische Stationen als auch manuelle Arbeitsplätze in den Produktionsablauf integrierten.

 

Einsatzbereich:

Die Montageanlagen für Zylinderköpfe sind kundenspezifische Sonderanlagen für die automatisierte Montage von schweren Kfz-Aggregaten. Anwendungsbereich ist die Vor- und Endmontage von Automobil-Aggregaten in überwachter und dokumentierter Qualität. Typische Baugruppen sind z. B. Zylinderköpfe oder auch Wandler, Kupplungen, Planetenradsätze und Steuereinheiten für Schalt- wie auch Automatikgetriebe. Anwenderbranchen sind die Automobil- und Automobilzulieferindustrie.

 

Produktmerkmale:

– Kundenspezifische Montageanlage für schwere Kfz-Aggregate

– Grundgestell in Schweißkonstruktion

– Bauteilgewichte (typisch): max. 120 kg oder anwendungsspezifisch

– Integration von manuellen Arbeitsplätzen möglich

 

Funktionsprinzip

Das Zylinderkopfgehäuse wird in eine bauteilspezifische Halterung auf einem Werkstückträger gesetzt und durch ein Verkettungssystem mit freiem Umlauf den Prozessstationen zugeführt. Fallweise sind mehrere Prozessstationen in einer Zelle mit einem gemeinsamen Maschinengestell zusammengefasst. Zur Handhabung der Fügeteile können auch Roboter zum Einsatz kommen. Wichtige Fügeprozesse sind Verschraubungen durch einfach oder mehrfach ausgelegte Schraubeinheiten mit Kraft-Weg-Überwachung und Dokumentation oder das Einpressen. Typische Montageteile sind einfache oder doppelte Nockenwellen, Ein- und Auslassventile, Kipphebel, Zündkerzen, Einspritzventile, Einspritzdüsen, Zylinderkopfdichtungen und Ventildeckel. Mögliche Prüfschritte sind z. B: Anwesenheits- und Montagekontrollen, integrale Dichtheitsprüfungen, Durchgangsprüfungen für den Öl- oder Kühlwasserkreislauf sowie elektromechanische Funktionsprüfungen.

Manuelle Montageplätze sind fehlhandlungssicher ausgelegt und werden z. B. mit Hilfe von Identifikationssystemen und durch automatisierte Montagekontrollen überwacht.

 

Aufbau

Die Montageanlagen werden von Kiener entwickelt und schlüsselfertig geliefert. Die Anlagen werden soweit wie möglich mit modularen Komponenten aus eigener Fertigung im gewünschten Automatisierungsgrad realisiert. Sie basieren typischerweise auf einem Werkstückträger-Transfersystem mit freiem Umlauf und sind auf soliden geschweißten Grundgestellen aufgebaut. Eine flexible Auslegung für wechselnde Produkte oder Produktvarianten ist möglich. Die Zuführungen, Verkettungen und Handhabungen auch mit Robotern, die Anzahl und Prozesse der Stationen sowie die Steuerung werden kundenspezifisch ausgeführt.

 

Die kundenspezifischen Prüf- und Einstellstationen werden von Kiener geplant, konstruiert und schlüsselfertig geliefert. Die Stationen werden soweit wie möglich mit modularen Komponenten aus eigener Fertigung im gewünschten Automatisierungsgrad realisiert. Die Ausführung erfolgt im gewünschten Automatisierungsgrad und lassen sich flexibel für unterschiedliche Produktvarianten von gleichen Produktfamilien auslegen. Die Bestückung, Verkettungen und Handhabungen auch mit Robotern, die Anzahl und Prozesse der Stationen sowie die Steuerung werden kundenspezifisch ausgeführt.

 

 

 

15 Jahre Motormontage

 

Produktbeschreibung

Funktionsumfang:

Die schweren Montageanlagen zur Motormontage von Kiener dienen zur halb- und vollautomatischen Montage von schweren Kfz-Baugruppen wie Rumpfmotoren. Die Anlagen basieren auf einem Werkstückträger-Transfersystem mit freiem Umlauf und umfassen alle erforderlichen Zuführungs-, Verkettungs- und Handhabungsvorrichtungen und sind auf geschweißten Grundgestellen aufgebaut. Als Handhabung kommen auch Roboter zum Einsatz. Die Stationen dienen zum Fügen z. B. durch Schrauben und Einpressen. Weiterhin umfassen die Anlagen Mess- und Prüfaufgaben wie z. B. Anwesenheits- und Montagekontrollen, Dichtheitsprüfungen oder elektromechanische Funktionsprüfungen. Es lassen sich sowohl automatische Stationen als auch fehlhandlungssicher ausgelegte manuelle Arbeitsplätze in den Produktionsablauf integrieren.

 

Einsatzbereich:

Die Montageanlagen zur Motormontage sind kundenspezifische Sonderanlagen für die automatisierte Montage von schweren Kfz-Aggregaten. Anwendungsbereich ist die Vor- und Endmontage von Automobil-Aggregaten in überwachter und dokumentierter Qualität mit üblichen Bauteilgewichten bis zu 250 kg, höhere Gewichte sind anwendungsspezifisch möglich. Typische Montagebaugruppen sind Rumpfmotoren (Motorblöcke), Zylinderköpfe, Wandler, Kupplungen, Planetenradsätze und Steuereinheiten für Schalt- und Automatikgetriebe. Anwenderbranche ist die Automobil- und Automobilzulieferindustrie.

 

Produktmerkmale:

– Kundenspezifische Montageanlage zur Motormontage für Rumpfmotoren und schwere Kfz-Aggregate

– Grundgestell in Schweißkonstruktion

– Bauteilgewichte (typisch): max. 250 kg oder anwendungsspezifisch

– Integration von manuellen Arbeitsplätzen möglich

– Kundenspezifische Schnittstelle zur Leitrechneranbindung, Datenarchivierung

 

Funktionsprinzip

Der Motorblock wird in eine bauteilspezifische Halterung auf einem Werkstückträger gesetzt und durch ein Verkettungssystem mit freiem Umlauf den Prozessstationen zugeführt. Fallweise sind mehrere Prozessstationen in einer Zelle auf einem gemeinsamen Maschinengestell zusammengefasst. Eine flexible Auslegung der Anlagen für wechselnde Produkte oder Produktvarianten ist möglich. Zur Handhabung der Fügeteile können auch Roboter zum Einsatz kommen. Wichtige Fügeprozesse sind Verschraubungen durch einfach oder mehrfach ausgelegte Schraubeinheiten mit Kraft-Weg-Überwachung und Dokumentation oder das Einpressen. Die Montageschritte können mit dem Aufbringen von Dichtmitteln oder dem Dosieren von Schmierstoffen etc. verbunden sein. Mögliche Prüfschritte sind z. B. Anwesenheits- und Montagekontrollen, integrale Dichtheitsprüfungen, Durchgangsprüfungen für den Öl- oder Kühlwasserkreislauf sowie elektromechanische Funktionsprüfungen.

In die Montageanlage können fehlhandlungssicher ausgelegte manuelle Montageplätze integriert sein, die z. B. mit Hilfe von Identifikationssystemen und durch automatisierte Montagekontrollen überwacht werden können.

 

Aufbau

Die Montageanlagen werden von Kiener entwickelt und als schlüsselfertige kundenspezifische Lösung geliefert. Die Anlagen werden soweit wie möglich mit modularen Komponenten aus eigener Fertigung im gewünschten Automatisierungsgrad realisiert. Eine flexible Auslegung für wechselnde Produkte oder Produktvarianten ist möglich. Die Anlagen basieren typischerweise auf einem Werkstückträger-Transfersystem mit freiem Umlauf und sind auf soliden geschweißten Grundgestellen aufgebaut.

 

 

10 Jahre KTS Transfersysteme

 

Produktbeschreibung

Funktionsumfang:

Kiener-Transport-Systeme KTS+silence sind angetriebene, modulare Werkstückträger-Transfersysteme für schwere Aggregate, beispielsweise zum Aufbau von Motor- und Zylinderkopfmontagelinien. Langlebige gehärtete Stahlzahnräder übertragen die Kraft zwischen den Stummelrollen mit hoher Verfügbarkeit. Dabei erzeugt ein patentiertes abtriebfreies Element die Friktion, wodurch die Wärmeentwicklung, anders als mit Reibbelägen, auch bei dauerhafter Stummelrollen-Blockade sehr gering ist. Das einstellbare Drehmoment variiert zwischen 0,1 und 0,5 Nm/Rolle. Geschwindigkeiten von 12 m/min, 15 m/min oder 18 m/min sind möglich. Durch den gekapselten Aufbau ist das Transportsystem leiser als vergleichbare Systeme. Der über Riemen und nicht über Zahnräder realisierte Übergang zwischen den Bandsegmenten vereinfacht die Ausrichtung besonders bei langen Linien. Eck-Drehstationen ermöglichen Drehwinkel von +/- 90 Grad und eine Taktzeit von weniger als 20 Sekunden. Das Stauen, Puffern, Vereinzeln und Ausheben von Werkstückträgern ist mit Automatikstoppern, Vereinzelern und Hubeinheiten möglich. Zentrale und dezentrale Steuerungseinheiten können in die Eck-Drehstationen integriert werden. Stützen, Automatikstopper, Verschleiß- bzw. Lagerteile sind für Friktionsstummelrollenbahn und Eck-Drehelement baugleich.

 

Einsatzbereich:

Das Transfersystem KTS+ silence dient als Verkettungssystem zum Aufbau von komplexen Montageanlagen mit einer beliebigen Anzahl von Baugruppen. Es wird bei einer Standardbreite von 500-540 mm für Lasten bis zu 500 kg/WT eingesetzt. Wichtige Anwenderbranchen sind die Automobil- und Automobilzulieferindustrie. Typische Einsatzbereiche sind die Montage von schweren Automobilaggregaten, Motoren, Zylinderköpfen und Getrieben.

 

Produktmerkmale:

– angetriebenes KTS-Transfersystem mit Stummelrollenförderer und Eck-Drehstation

– Geschwindigkeiten: 12 m/min, 15 m/min oder 18 m/min

– Stummelrollenabstand: 166 mm

– Durchmesser der Stummelrollen: 72 mm

– Drehmoment: 0,1-0,5 Nm/Rolle

– max. Traglast: 500 kg/WT

– Standardbreite: 542 mm

– Bandlänge: 500-6000 mm

– Abstand der Streckenstützen: 1,5-2,0 m

– Höhe: 560 mm

– Schallpegel: max. 68 db(A)

 

Funktionsprinzip

Das KTS+ silence besitzt einen Motor für jede Friktionsstummelrollenbahn, sofern der Übertrieb nicht mittels Zahnriemen erfolgt. Pro Bandsegment sind hinsichtlich der Traglast maximal fünf Werkstückträger zulässig. Das Stauen und Puffern von Werkstückträgern ist über Automatikstopper möglich. Beim Stoppen drehen die Rollen unter der Palette durch. Das Entkoppeln vom kontinuierlich laufenden Antrieb verhindert Beschädigungen der Förderstrecke und des Antriebs. Im Dauerlaufbetrieb erfolgt die Förderung der Werkstückträger durch vorgespannte Lager auf permanent angetriebenen Stummelrollenbahnen. Grundsätzlich sind die Förderstrecken aus geraden Elementen aufgebaut. Umlenkungen werden stets rechtwinklig mit Hilfe von Eck-Drehstationen realisiert.

 

Aufbau

Das Baukastensystem des KTS+silence ermöglicht die auftragsspezifische Lieferung von schlüsselfertigen Förderanlagen, die aus beliebig vielen Friktionsstummelrollenbahnen, Eck-Drehstationen, Hubeinheiten, Automatikstoppern und dezentralen Steuerungen kombiniert werden können.

 

 

05 Jahre E-Motormontage

 

Produktbeschreibung

Funktionsumfang

XXX

 

 

Einsatzbereich:

 

XXX

 

 

 

 

Produktmerkmale:

XXX

 

 

 

 

Funktionsprinzip

XXX

 

 

 

Aufbau

XXX